Décembre 2006

In this issue

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	Cours et formations
	Truc du mois : Pertes de « non-investissements »
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Conférences

Séminaire " Optimisation de Procédé "
Abidjan, Côte d'Ivoire, 17 janvier 2007 présenté par Michel Ruel.

Optimiser la performance, par où commencer?
Conférence de l'OIQ régionale du Richelieu, le 24 janvier 2007 par Michel Ruel

" Lime Kiln Control Strategies " par Martin Emond et Serge Naud

" Exploiting Process Historian Data to Improve Process Performance " par Michel Ruel,
Conférence de l'association des pâtes et papiers PAPTAC 2007,
Semaine Internationale du papier 2007
Pour en savoir plus...

Prochains cours et formations

Les cours offerts par Top Control Inc. sont reconnu par Emploi-Québec (Numéro d'agrément 0050134) et sont donc admissibles aux crédits d'impôts

Séminaire: Optimisation de procédé
17 janvier à Abidjan, Côte d'Ivoire

ExperTune - Analyse & optimisation de boucles PID
30 janvier - 1er février 2007 à Montréal, QC

Séminaire sur les outils avancés en contrôle de procédé
20 - 22 février 2007, Québec, QC

Voir notre calendrier des formations pour 2006:

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Truc du mois : Pertes de « non-investissements »

Quel est le coût de ne pas utiliser les moyens et les outils permettant de réduire les coûts et d'augmenter les profits?
Quels sont les coûts de ne pas optimiser?
Quels sont les coûts de ne pas utiliser la supervision de performance?

 

De la salle du conseil d'administration au plancher de l'usine

De la salle du conseil d'administration au plancher de l'usine, utilisez l'information disponible pour améliorer:

• Les décisions de l'administration;
• Les changements au design;
• La production (qualité et quantité);
• L'entretien (intervenir là où c'est nécessaire et où ce sera efficace);
• L'opération et les résultats.

Mettez sous étroite surveillance les indices clés de performance à court terme (ex. : les boucles qui ne sont pas dans le mode approprié ou qui sont hors service) pour assurer que la performance à long terme soit maintenue (ex. : coûts d'énergie, efficacité). Un logiciel de supervision de performance convertit les données en diagnostics et en résultats tangibles.

Les exemples ci-dessous permettent d'illustrer ces concepts.

 

Coûts d'énergie et d'additifs chimiques

Une variabilité trop importante, des oscillations et des équipements défectueux augmentent la consommation d'énergie; un logiciel de supervision de performance permet de réduire les coûts et d'améliorer la performance.

 

Amélioration de l'efficacité et de la production

Identifiez les points faibles dans votre procédé; détectez les goulots d'étranglement et mettez le doigt sur les secteurs où la performance économique est trop faible.

Avez-vous des procédures d'optimisation?

"Dans la stratégie d'optimisation de Xstrata division Raglan, Top Control s'est joint comme partenaire à l'équipe. Sa contribution a permis d'obtenir des gains récurrents annuels de plus de $7 millions de dollars.
Comment une entreprise peut-elle avoir les moyens de se passer de Top Control?"

- Claude Jacob, surintendant au concentrateur, Xstrata (Falconbridge), mine Raglan

 

Êtes-vous débordés?

Gagnez du temps en focalisant vos efforts sur les secteurs nécessitant plus d'attention (ex. : boucles nécessitant du réglage ou équipements requérant de l'entretien). Identifiez et diagnostiquez rapidement les problèmes. Déterminez quels secteurs doivent être revus ou modifiés. Sachez où le personnel d'opération doit intervenir dans le procédé pour faire une partie du travail que devraient faire les systèmes de contrôle.

 

Arrêts non planifiés

À quelle fréquence des valves ou des transmetteurs causent-ils des arrêts non planifiés dans votre usine? Quel est le coût de ces arrêts? Combien de ces arrêts imprévus pourrait-on éliminer chaque année?

 

Utilisez vos ressources là où elles sont réellement nécessaires

Un logiciel de supervision de performance détectera des pompes défectueuses, des transmetteurs défectueux, des valves ayant des problèmes, l'encrassement d'échangeurs de chaleur, des réparations erronées, les sources de perturbation, des problèmes de réglage et des changements dans le procédé ou l'opération.
Combien de valves ont été retirées pour l'entretien lors du dernier arrêt planifié?
Combien d'entre elles avaient réellement besoin d'entretien?
Quel est le coût de l'entretien réactif comparativement à l'entretien proactif basé sur l'analyse des données par un logiciel de supervision de performance?
Où devrait-on concentrer les efforts aujourd'hui?

 

Comment calculer ce qui nous échappe?

Diminution des coûts d'énergie
Notre expérience nous indique que l'on peut réduire les coûts d'énergie d'environ 1% grâce à l'optimisation. Pour demeurer conservateur, utilisons 0,5%. Si les coûts de combustible de votre usine sont de 10 000 000$/an, les réductions potentielles sont de 50 000$/an. Pour la plupart des usines, des sommes similaires sont obtenues pour l'utilisation des additifs chimiques.

Amélioration de l'efficacité et de la production
Encore une fois, les chiffres peuvent varier d'une usine à l'autre, mais il est réaliste d'affirmer que l'optimisation permet d'augmenter l'efficacité d'environ 1%. Pour demeurer conservateur, utilisons 0,5% : ceci représente plus de 250 000$/an pour une usine typique.

Réduction des arrêts non planifiés
Chaque arrêt non planifié est coûteux. En utilisant les outils appropriés, on peut réduire du tiers le nombre d'arrêts non planifiés. Par exemple, s'il y a en moyenne un arrêt non planifié à chaque mois dans votre usine - d'une durée de 3 heures avec un profit brut de 20 000$/heure - alors 4 arrêts pourraient être évités en cours d'année, ce qui représente des économies de 240 000$/an.

Meilleure planification
Quel est le coût des travaux d'entretien non nécessaires? Dans un sondage réalisé en 2005 (cliquez ici pour voir le sondage), nous avons constaté que 30% de l'entretien effectué sur les vannes n'était pas nécessaire. À un coût moyen de 1 000$/valve, si 100 valves/an n'ont pas à être réparées, les sommes économisées sont de 30 000$/an.

Si vous analysez ces chiffres, vous constaterez que :

• Les bénéfices de l'optimisation représentent des millions d'économies à chaque année;
• L'investissement pour un logiciel de supervision de performance varie en moyenne de 100 000$ à 300 000$;
• Le retour sur investissement est réalisé en quelques semaines;
• Les quelques semaines dédiées à la planification de l'acquisition du système (sélection, achat, installation) font perdre des sommes plus élevées que le coût du système!

Pour nous joindre

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	Téléphone bureau de Pointe-Claire	(514)695-3492
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